Un problema chiamato logistica: il metodo Kanban
Immaginate di dirigere un’industria automobilistica con dieci linee di produzione, dove in ogni linea si produce un diverso modello di automobile.
Vi arriva un ordinativo di mille automobili per modello, sapete che per produrre tutte le diecimila automobili vi serviranno migliaia di pezzi, se li ordinaste tutti in una volta, avreste bisogno di un magazzino grande quanto un quartiere cittadino.
Sfortunatamente il vostro magazzino non è così grande, quindi, non li potete ordinare tutti in una volta. Al contempo però, dovete assicurarvi di avere sempre una quantità necessaria di pezzi a magazzino perché non si blocchino mai le linee di produzione.
Come fare per controllare l’intero processo fluidamente, senza continui errori tra ordinativi, problemi di spazio in magazzino e blocchi sulla linea produttiva?
Il metodo Kanban
Proprio per gestire questi processi, in Toyota, inventarono il metodo Kanban, ovvero ai pezzi o ai contenitori di questi, che andavano portati man mano dal magazzino alle linee di produzione venne collegato un cartellino indicante il nome, la quantità, il nominativo del fornitore ed altri dati utili al riordino.
Ogni volta che un pezzo viene portato alla linea produttiva, il cartellino ad esso collegato viene staccato e posto in un tabellone che li raccoglie tutti, così che un addetto possa ciclicamente passare a ritirarli ed effettuare in maniera istantanea il riordino delle quantità esaurite, evitando sotto o sovra ordinazioni.
Attraverso il metodo kanban, è stato possibile eliminare anche il magazzino a valle, quello in cui si stoccavano i beni finiti (nel nostro esempio le automobili) riuscendo a produrre in un’ottica Just in time, coordinando cioè i tempi della produzione, con quelli del riordino e della spedizione appena pronti. Rendendo più efficiente l’intera filiera produttiva.
L’evoluzione: il kanban elettronico
Seppur il kanban cartaceo/manuale sia già un metodo efficace ed efficiente, un ulteriore miglioramento è stato portato dal kanban elettronico, che ha smaterializzato i tabelloni portandoli a livello software e ha reso elettronici i cartellini (ad esempio tramite le etichette elettroniche).
Questo ha consentito un ulteriore riduzione degli errori, dato dal fatto che l’intero metodo è governato ad alto livello da un sistema informatico, che ha permesso di:
· eliminare la deteriorabilità della carta e lo smarrimento accidentale dei cartellini.
· raccogliere un insieme di dati utili per un’analisi dei problemi di gestione della produzione, come l’analisi delle performance dei fornitori.
· effettuare controlli multipli sul processo in corso da più operatori, senza dover prevedere una persona dedicata alla raccolta dei cartellini per i riordini.
· Possibilità di automatizzare le operazioni ripetitive, come la creazione degli ordini ed il carico delle bolle
· Possibilità di tracciare le rotazioni dei cartellini kanban e quindi di valutare l’efficacia della propria gestione
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